Ubicado bajo en el paisaje con un perfil simple y consistente, la parte inferior del viaducto estará a solo 3 m sobre el suelo, con 36 tramos de 25 m de largo que cruzarán el río y los humedales circundantes.

Los 35 pilares de hormigón que soportan el viaducto también se realizarán en su totalidad fuera del sitio antes de colocarlos sobre sus cimientos. Tradicionalmente, las vigas de los viaductos se aseguran juntas sobre cada uno de los pilares con un diafragma de hormigón que se vierte in situ. Las vigas prefabricadas más grandes que se usarán en Thame Valley se pueden asegurar directamente entre sí, eliminando la necesidad del diafragma, mejorando la durabilidad y la confiabilidad, ahorrando tiempo, reduciendo costos y mejorando la seguridad al reducir la necesidad de que las personas trabajen en altura. .

El jefe de estructuras civiles de HS2 Ltd, Tomás García, dijo: “Los trenes y estaciones de HS2 tendrán cero emisiones de carbono desde el primer día, proporcionando una forma más limpia y ecológica de viajar y ayudando en la lucha contra el cambio climático.

“Pero también nos tomamos en serio la reducción de la cantidad de carbono que usamos durante la construcción, y Thame Valley es un gran ejemplo de cómo nuestros contratistas están usando las últimas técnicas de ingeniería para hacer precisamente eso. La prefabricación y la fabricación fuera del sitio ofrecen enormes beneficios en términos de eficiencia y este diseño nos ayudará a ofrecer una estructura más eficiente, duradera y elegante con menos hormigón y acero".

Aplicando las lecciones de proyectos ferroviarios de alta velocidad recientes en España, el equipo de diseño redujo la cantidad de carbono incrustado al simplificar la estructura del viaducto para que cada elemento principal se pueda hacer fuera del sitio.

En un gran paso adelante para el diseño de viaductos en el Reino Unido, el equipo optó por dos vigas anchas tipo "viga cajón" por vano en lugar de ocho vigas más pequeñas para simplificar y acelerar el montaje. Se espera que la nueva estructura más liviana ahorre 19 000 t de carbono incorporado en comparación con el diseño anterior.

Además de reducir el carbono incrustado en términos de materiales, este enfoque también requiere menos camiones para entregar el material en el sitio, reduce los desechos y reducirá las interrupciones para la comunidad durante la construcción.

La directora técnica de EKFB, Janice McKenna, agregó: “Reducir el carbono durante la construcción es una prioridad para EKFB ya que el equipo comienza los trabajos de construcción de algunas de las estructuras principales a lo largo de su sección de 80 km de HS2, y este proceso comienza en las etapas iniciales de diseño.

“Trabajando junto con nuestros socios de diseño, hemos abordado el desafío del carbono desde dos ángulos. La solución estructuralmente eficiente significa que minimizamos el carbono incrustado en los materiales del viaducto; y también hemos podido reducir las emisiones durante la construcción al maximizar la prefabricación fuera del sitio para lograr una construcción eficiente, además de reducir la cantidad de vehículos pesados en las carreteras locales. Las técnicas utilizadas en el viaducto de Thame Valley también se están utilizando en otras estructuras a lo largo de nuestra línea de ruta”.

En un gran paso adelante para el diseño de viaductos en el Reino Unido, el equipo optó por dos vigas anchas tipo "viga cajón" por vano en lugar de ocho vigas más pequeñas para simplificar y acelerar el montaje.

La producción de acero y hormigón es uno de los principales contribuyentes a las emisiones de carbono, y se espera que la nueva estructura más ligera ahorre 19.000 toneladas de carbono incorporado en comparación con el diseño anterior. Esa es la misma cantidad de carbono emitida por una persona que toma un vuelo de Londres a Edimburgo y regresa 70.000 veces.

Además de reducir el carbono incrustado en términos de materiales, este enfoque requiere menos camiones para entregar el material en el sitio, reduce los desechos y reducirá las interrupciones para la comunidad durante la construcción.

En un movimiento inusual, los 35 pilares de hormigón que sostienen el viaducto también se fabricarán en su totalidad fuera del sitio antes de colocarlos sobre sus cimientos, lo que significa que todos los elementos principales de la estructura serán prefabricados.

Tradicionalmente, las vigas de los viaductos se aseguran juntas sobre cada uno de los pilares con un diafragma de hormigón que se vierte in situ. Las vigas prefabricadas más grandes que se usarán en Thame Valley se pueden asegurar directamente entre sí, eliminando la necesidad del diafragma, mejorando la durabilidad y la confiabilidad, ahorrando tiempo, reduciendo costos y mejorando la seguridad al reducir la necesidad de que las personas trabajen en altura. .

Los trabajos preparatorios ya han comenzado en el sitio cerca de Aylesbury, y el equipo de diseño también analiza si se puede aplicar un enfoque modular similar a la construcción a otros viaductos más pequeños en otras partes de la ruta.

Al describir el nuevo diseño, Ben Addy, director general de Moxon, dijo:

“El Viaducto del Valle del Támesis ha sido concebido como una calzada elevada minimalista que pasa a baja altura sobre la llanura aluvial del río Támesis.

“Este enfoque se basa en el refinamiento de los detalles y ha sido posible gracias a las técnicas avanzadas de ingeniería y construcción desarrolladas por el equipo. El resultado es una secuencia discreta y elegante de tramos puntuados por treinta y cuatro pares de pilares que acunan la cubierta”.

Alrededor del viaducto, se mejorará la llanura aluvial del río para impulsar la biodiversidad y ayudar a gestionar mejor las aguas de inundación. Esto incluirá reemplazar la tierra cultivable existente con nuevas áreas ricas en vida silvestre de bosques y humedales.