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Llevar a cabo una estrategia así también exigió varios ingredientes clave, el más crítico de los cuales fue un mayor grado de planificación inicial.

"Tuvimos que decidir el primer día si así era como íbamos a ir", dice Eric Bottenhorn, director de diseño de Craine Architecture, Denver.

Debido a que los paneles se entregarían con acabados arquitectónicos ya aplicados, Bottenhorn afirma que "los detalles relativamente pequeños, como la colocación de ventanas y respiraderos, que normalmente siguen el diseño, tuvieron que resolverse pronto para incorporarse al proceso de fabricación".

Igualmente crítica fue la coordinación entre el equipo de diseño e ingeniería, Weitz y los fabricantes de componentes prefabricados. Infinity Structures, Alpharetta, Ga., Produciría y enviaría los paneles interiores, mientras que South Valley Drywall Inc., en Littleton, Colorado, produciría las unidades de la pared exterior.

"Aclarar las funciones y responsabilidades es particularmente crítico", observa Greg Reindl, gerente de proyecto del ingeniero de registro estructural de SOVA, KL & A, Golden, Colorado. "Están sucediendo muchas cosas, y todo debe encajar".

La unidad prefabricada de seis años de South Valley había producido paneles exteriores de carga para muros cortina, pero el CEO Travis Vap dice que los acabados sintéticos especificados para SOVA presentaron un nuevo desafío.

Explica que los paneles exteriores terminados generalmente quedan expuestos a las áreas que rodean las canaletas de vertido hasta que se coloca la losa del piso siguiente. Los equipos limpian el área y aplican las últimas áreas de acabado antes de pasar al siguiente nivel.

"Dadas las limitaciones de espacio en SOVA, queríamos eliminar la necesidad de andamios tanto como sea posible", dice Vap. "Eso significaba asegurar que cada detalle fuera preciso y en su lugar, para que no tuviéramos que volver a salir a menos que un detalle necesitara atención".

Eathorne dice que Revit y otras herramientas BIM fueron invaluables al compartir información en todo el equipo del proyecto a medida que finalizaban los detalles del diseño. "Prácticamente, construimos el proyecto al 100% antes de poner una pala en el suelo", dice.

El trabajo en SOVA se puso en marcha en abril de 2017, con la excavación e instalación de una placa de estera de 45 pulgadas de espesor para estacionamiento subterráneo. Tres niveles adicionales de 8 pulgadas de espesor postensados se elevan por encima del nivel de la calle. Proporcionan espacio adicional para el estacionamiento, un vestíbulo en la planta baja y seis unidades de casas adosadas. Una losa de transferencia postensada de 24 pulgadas de espesor en las transiciones de Nivel 4 a los paneles prefabricados que soportan carga, que Infinity y South Valley entregarán por separado.

A medida que los niveles más bajos de SOVA comenzaron a tomar forma hacia el final del año, South Valley comenzó a producir 483 paneles exteriores en sus instalaciones prefabricadas de 37,000 pies cuadrados. Con un promedio de 10 pies por 26 pies para acomodar balcones y reveses, los paneles de una sola planta con armazón de acero incluyen una mezcla de unidades de 103/8 pulgadas de espesor con chapa de ladrillo delgado y una versión de 9 pulgadas de espesor con un acabado texturado

Entre las herramientas de South Valley se encontraba el "Charles", una máquina hecha a la medida del nombre del abuelo de Vap que utiliza información de diseño BIM para nivelar, cuadrar y ranurar cada panel con 1/32 pulgadas.  .

"El Charles puede lograr con un operador lo que normalmente requeriría tres personas", dice Vap, agregando que la máquina puede acomodar paneles de hasta 15 pies de ancho. También estima que habría requerido 150 trabajadores para fabricar los paneles en el campo, seis veces el personal de fabricación de South Valley.

Pero mientras que la prefabricada se ha promocionado como un remedio para la creciente escasez de mano de obra de la industria de la construcción, Vap afirma que el proceso de su empresa en realidad está construyendo habilidades artesanales.

"Nuestros artesanos pueden hacer las cosas mejor de lo que nunca podrían hacerlo en el campo, mientras que los nuevos carpinteros tienen una valiosa oportunidad de capacitación", explica. "Una vez que aprenden y dominan una tarea, pueden pasar a la siguiente".

Como los paneles se completaron durante tres meses, se empacaron y almacenaron en remolques en las instalaciones de South Valley para esperar la entrega en el lugar de trabajo en sincronía con el programa de construcción. Se usaron Autodesk AutoCAD, Revit, Bim 360 Field y Bluebeam para modelar el proceso de carga y transporte por camión. "Incluso debe optimizarse la utilización de los camiones y remolques, o corre el riesgo de aumentar los costos de envío", dice Vap.

Eso probaría ser crítico en SOVA, donde había espacio en la acera para un solo tráiler de South Valley e Infinity.

"Este sistema nos permitió tener productos cuando los necesitábamos", dice el gerente de proyecto de Weitz, Kevin Butts. "Nunca hubo problemas con que un camión llegara con los paneles incorrectos o se cargara en el orden incorrecto".

Alzado por una grúa torre, los paneles exteriores e interiores fueron instalados por MDA Construction, Hattiesburg, Miss., Que maneja muchos de los proyectos de Infinity. Aunque el edificio se elevó en una escalera, Butts estima que tardó un promedio de tres semanas completar cada nivel, incluidos paneles exteriores e interiores, MEP rough-in y colocar una losa reforzada con malla de 51/2 pulgadas. para el próximo piso.

Completar el recinto al mismo tiempo que la estructura, dice Butts, le permitió a Weitz iniciar su trabajo interno mucho antes de que se instalara la cubierta del techo de SOVA a mediados de julio.

"Ese es el punto en el que normalmente comenzaríamos la fase de línea de montaje de un proyecto, la instalación de gabinetes de cocina y cosas similares", dice. "Pero hemos estado haciendo eso en los niveles inferiores durante bastante tiempo, que es lo que quieres lograr con prefabricados".

Aunque la mayoría de los miembros del equipo de diseño y construcción de SOVA tenían al menos alguna experiencia con la construcción prefabricada al inicio del proyecto, Bottenhorn dice que el equipo reconoció que se necesitaría un nivel extra de esfuerzo porque los acabados arquitectónicos se integraron en los paneles de carga.

"A medida que nos familiarizamos con el programa y el proceso, nos sentimos más cómodos con él", dice. Butts está de acuerdo, y agregó que la prefabricada también benefició al proyecto SOVA al permitir un lugar de trabajo más seguro y de aspecto más profesional, además de proporcionar ahorros en todo, desde basureros hasta gastos de estacionamiento para el personal y los vehículos de los contratistas especializados.

"Esta es la forma en la que los proyectos deben hacerse", dice.